因为液压系统在数控机床起着比较重要的作用。特别是数控车床中应用较多。所以找来这些相关的知识供大家参考。
   液压基本回路 
   液压回路是用图形符号画出的液压系统。液压系统用来实现机器所要求的动作，其构成种类五花八门，根据机器的要求而定。机器动作复杂时液压系统也复杂，但是再复杂的液压系统也是由一些基本回路组合而成的。如：
    一、油源回路；二、压力控制回路；三、速度控制回路；四、同步回路；五、顺序回路；六、卸荷回路；七、增压回路；八、减压回路；九、保压回路；十、位置保持回路；十一、制动回路；十二、防冲击回路；十三、开式回路或闭式回路；十四、并联回路、单动回路、串联回路；十五、恒功率回路、十六、过载保护回路、十七、蓄能器回路；十八、节能回路 

   液压系统的分类 

   按照液压回路的基本构成可以把液压系统划分为开式系统和闭式系统。
   开式系统的泵从油箱抽油，系统回油返回油箱。它的应用普遍。
   闭式系统是油马达排出的油液返回泵的进油口，多用于车辆的行走驱动等。
   按照液压系统的主要功用可分为传动系统和控制系统。

   液压系统的组成部分
   如今在各种机械设备上广泛应用着的液压系统，使用具有连续流动性的油液（即液压油），通过液压泵把驱动液压泵的电动机或发动机的机械能转换成油液的压力能，经过各种控制阀（压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀等），送到作为执行器的液压缸或液压马达中，再转换成机械动力去驱动负载。这就构成了一个液压系统。

   液压系统的设计
   一、液压传动系统设计
   1。1液压传动系统的设计步骤和内容
   进行液压系统设计时，要首先明确技术要求，紧紧抓住满足技术要求的功能和性能这两个关键因素，同时还要充分考虑可靠性、安全性以及经济性诸因素。液压系统千差万别，设计步骤也没有一定之规，不过依照下面步骤可以比较容易地进行设计。
   1。1。1明确技术要求
   设计新的液压系统，首先要仔细查明机器对液压系统究竟有那些要求，要与用户或主机厂共同讨论，力求定量地掌握这些技术要求，作为设计地出发点和依据。需要掌握的技术要求比如有：机器的特性，使用条件，适用标准、法规，安全性、可靠性以及经济性等。
   1。1。2系统功能设计
   根据技术要求确定执行器的种类、数量、动作顺序和动作要求。根据动作条件拟定驱动执行器的基本回路。当系统中有多个执行器时，要绘制表示动作顺序的顺序图，拟定实现动作顺序的控制回路。然后再设计液压源回路。此时要考虑节能，维持液压油液的清洁度，液压油液的温度控制。
   1。1。3组成元件的设计
   经过1。1。2节的系统功能设计，已经确定了液压系统原理图，接下来就是选择合适的系统元件。液压回路中所用的元件分四大类：A。能量输入元件，如：泵；B。控制元件，如：阀；C。能量输出元件，如：马达；D。辅件，如：冷却器，管子等。前三类直接参与回路的能量传递功能，辅件虽然不直接参与能量传递，却是保证和改善回路功能所必须的。
   1。1。4液压系统的计算
   确定好了液压系统的构成和所用元件的规格。就需要假设整个装置而计算液压系统的特性。同时要计算的项目有液压系统的压力损失、流量收支、效率、热平衡、冲击等。总之应该根据分析内容的不同对液压系统进行局部简化，然后计算液压系统大致的特性。如果发生矛盾，则对液压系统进行修正或改变元件的规格。
   1。1。5液压装置的设计
   一旦确定了系统中所用的元件以及计算分析出系统的工作性能，接下来就要通过液压装置设计确定具体结构、绘制液压系统产品工作图样。液压系统中使用了大量的液压元件、管件、密封件、电动机、辅件等所以要龙请弄清他们的规格、型号、安装尺寸、性能参数等，以保证系统设计正确无误。设计完成时，除了液压装置及其部件的装配图、自制零部件图外，还应该提供系统原理图、外型图、安装图、管路布置图、外购件明细表、备料清单等技术文件。
   1。1。6液压装置的计算
    在确定了液压装置整体结构、布置、管路之后，还需要重点对油压冲击、油液温度、压力损失、噪音、振动等特性进行zui终分析和计算。
   1。1。7控制装置的设计
   为了使液压装置安全工作，控制装置除了实现对功能的电气控制外，还包括报警和紧急停止等安全电路。
   1。1。8全面审查
   在完成了设计之后，交付制造部门之前，要对所设计的液压装置及其各部分，从功能上及结构、形式上进行全面审查，找出失误之处并予以纠正。
液压系统的形式及评价

   液压元件逐步实现了标准化、系列化，其规格、品种、质量、性能都有了很大提高，尤其是采用电子技术、伺服技术等新技术新工艺后，液压系统的质量得到了显著的提高，其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用。
从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。
  （1）按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于单杆双作用油缸大小腔流量不等，在工作过程中会使功率利用下降，所以闭式系统中的执行元件一般为液压马达。
  （2）按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统，双泵系统和多泵系统。
  （3）按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统。变量泵的优点是在调节范围之内，可以充分利用发动机的功率，但其结构和制造工艺复杂，成本高，可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压变量等多种方式。
  （4）按向执行元件供油方式的不同，可分为串统和并统。串统中，上一个执行元件的回油即为下一个执行元件的进油，每通过一个执行元件压力就要降低一次。在串统中，当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵的出口压力足够，便可以实现各执行元件的运动的复合。但由于执行元件的压力是叠加的，所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低。
   并统中，当一台液压泵向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。流量的分配随各件上外载荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作。
   全液压传动机械性能的优劣，主要取决于液压系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等。系统性能的好坏，除满足使用功能要求外，应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。
现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分。
    液压控制系统的设计 
    液伺服系统兼有液压传动的输出功率大、反应速度快的优点和电气控制的操作性控制性良好的优点。因此，电液伺服系统广泛用于要求控制准确、响应速度和程序灵活的场合，如：工业机器人、旋压机、带材纠偏控制、定容油压机、弯板机同步控制、振动试验机、疲劳试验机、岩（土）心动三轴仪、飞行模拟器、电弧炼钢炉恒功率控制、轧机液压压下、雷达天线目标跟踪、火炮自动瞄准以及飞机起落架防滑制动等。
    1．1电液伺服系统的基本构成
    电液伺服系统由电液伺服阀、模拟指令信号源、伺服放大器（含加法器）、液压执行器和反馈传感器组成。执行器的输出由反馈传感器连续测量，并与指令输入信号进行比较。两者之差即误差信号被放大器放大，产生的信号加给伺服阀，使执行器产生纠正动作，从而使带动负载的输出信号与指令信号的要求相一致。
     2．2电液伺服系统的设计步骤
    每个设计项目所面对的问题是不同的，处理问题的方法和步骤也会有所不同。即便处理同一个问题，步骤也不会是单方向的，难免会有交叉反复。下面给出的仅仅是大致的思路和基本的步骤。电液伺服系统的基本步骤如下：
a.弄清设计要求；b.拟定设计方案；c.进行负载匹配；d.选定电液伺服阀的伺服放大器；e.设计液压伺服缸；f.设计液压泵站；g.分析系统性能；h.进行必要的补偿；i.进行系统调试；j.进行技术总结。